撑起世界新高度——东华重工兖矿智造公司青年创新团队研发纪实

　　液压支架是地下采煤的“定海神针”，也是提高煤矿综采质量、保障安全生产的重要支撑，因而每种型号的液压支架都要在试验台上进行数万次能够承担重量的能力检测后才能出厂。

　　2019年，根据陕煤曹家滩煤矿煤层赋存条件及开采需求，东华重工兖矿智造企业成立科研攻关组，开展“10m超大采高综采关键技术与成套装备研究”。

　　东华重工兖矿智造公司技术中心青年研发团队抗压领命。没有先例可循，他们明白，要想测试最终的性能，只能靠自己。

　　这是一个拥有研发技术人员23人、平均岁数34岁的年轻团体，也是一个荣获科技奖26项，创新奖13项，发表论文31篇，申请专利42项的“技术小牛”组合。

　　“没有成功案例可以借鉴，也没有10米高超大工作阻力液压支架的生产经验，我们只可以边研究制造支架、边攻克压架试验台制造难题，两个项目进度‘并驾齐驱’，着实增加了不小的难度。”回想起刚接到任务时的情景，这支青年突击队的队长豆景乐心里还是有些忐忑。

　　他们按照技术协议规定要求，将难题当做课题，主动对接哈尔滨工业大学和辽宁工程技术大学，联合开展科研攻关。

　　组织专业方面技术人员对10米高超大工作阻力液压支架图纸和试验台本体进行联合分析，结合预想参数、工艺标准、质量控制等因素，列出“时间表”，绘制“任务图”，全链条跟踪支架和试验台的图纸编制进度，确保各环节精准对接，高效执行。

　　他们还定期组织召开项目专题推进会议，针对制约项目推进的“卡脖子”问题，进行深入沟通探讨，努力将问题前置，最终确定20余项性能参数，为后续工作的高效运行提供技术支撑。

　　“我们把所有的图纸堆成一摞，足足有近三米高。”青年技术能手李文亮感叹道。

　　功夫不负有心人。他们充分的发挥团队优势，利用先进的虚拟样机技术，对系统结构及参数进行一直在优化，大幅度的提升了设计效率，整机设计从方案构思到研发成功仅用时4个月。

　　液压支架承担着综采工作面顶板支护的安全重任。安全准确地安装压架试验台，才可能正真的保证设计制造的液压支架，取得精准的测试数据。

　　团队在原材料上精益求精，立即与炼钢厂、板带厂组成攻关团队，经过多次研究优化，把80毫米至100毫米特厚规格高强钢作为试验台主体材料。

　　施工作业工期短、超大工件翻转难度大，冬季室外焊接难度高，最大不可拆卸的安装件重达192吨，从设计、工艺、焊接、加工、运输各阶段均面临巨大挑战，无成熟方案可供借鉴。为此，团队成立专项工作组，超前谋划，制定方案，最大限度地考虑加工、运输、起吊、安装各环节也许会出现的困难，提前组织对安装过程进行三维模拟预演，确保安装过程顺利进行。

　　2022年4月，世界最大50000kN液压支架试验台顺利建成并投入到正常的使用中，一举填补全球超10米大型液压支架加载试验空白，被新华网、经济日报、大众日报等多家知名媒体争相报道。

　　建成后的试验平台总高17米，净重达1300吨，是世界上可试验支护阻力最大、试验高度最高的试验平台，可实现垂直静载压力50000kN，垂直外加载压力40000kN。垂直外加载使用先进的伺服同步控制技术，实现4缸同步运动，控制精度小于 0.1mm。能够依照国家标准GB25974.1、欧盟标准EN1804-1，对目前国内外支护高度最大的10m支架进行各项性能指标测试，完成全项目实验。

　　“50000kN试验平台可用于国内外所有型号的大、中、小型液压支架整机试压，多项性能指标均为世界之最，其独特的掩护梁、尾梁外加载机构为世界首创。”豆景乐介绍说。

　　“国标要求压架(测试)4.6万次，欧标里面要求是做6万次到6.5万次。”兖矿智造公司CEO朱合伟说道。

　　为确保该实验项目圆满完成，团队超前谋划，组织成立专项工作组，最大限度地考虑各环节也许会出现的问题，制定详细计划方案，先后对运输、起吊、试验台调试等工作流程进行6次预演，制作工装70余种，对试压过程中出现的问题逐一攻关，历时40余天，最终保证试验过程安全有序、按期完成。

　　“正常的工装是长方形板条状，但是29000的支架载荷比较大，顶板、底板等位置的连接处，我们设计制作了5个特殊工装，全部通过国家安全生产北京矿山支护设备检验检测中心认可。”李文亮说，工期紧、任务重，他们从设计、制造、修改工装的接续奋战，到连续4个月完成对郑煤机、北煤机的两架10米液压支架样机总计13万余次压架试验任务，期间一刻也不敢松懈。

　　全球最大50000kN压架试验台，撑起世界“高度”，扛起世界“重量”，为百米井下的矿工兄弟撑起了安全作业的“一片天”。试验台被中国煤炭工业协会鉴定为“国际先进”，填补国内超10米大型液压支架加载试验空白。东华重工也成功跻身“中国煤炭机械工业50强”前10名，为山东能源高端装备产业发展实现由“跟跑”到“领跑”的跨越式飞跃贡献了磅礴力量。